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ArcelorMittal continúa avanzando en la transformación digital de sus procesos industriales gracias al proyecto ATRACKSYST, impulsado con el respaldo del PERTE de descarbonización industrial. Uno de los hitos más destacados ha sido la implementación del sistema de medición automatizada de la rombicidad en productos semiacabados, una innovación clave para el control de calidad y la mejora de procesos.
En el marco de las actividades de I+D orientadas a la mejora del control de calidad en procesos de colada continua, se ha desarrollado y validado un sistema de medición geométrica de palanquillas que permite calcular de forma automatizada el índice de rombicidad. Esta herramienta ha demostrado ser de gran utilidad para detectar desviaciones geométricas que pueden comprometer la calidad del producto final.
Durante las campañas de validación, se han analizado múltiples coladas, obteniendo resultados altamente satisfactorios, con valores promedio de rombicidad significativamente bajos. En algunos casos, el sistema ha permitido identificar desviaciones asociadas a condiciones inestables del proceso, facilitando la toma de decisiones correctivas por parte del personal de planta.
Además, se ha extendido la funcionalidad del sistema para abordar otros defectos geométricos, como la denominada “forma de barril”, relacionada con la presión ferrostática durante la solidificación. Esta evolución ha sido posible gracias a la reutilización de la infraestructura ya desarrollada para el cálculo de rombicidad.
Tras la exitosa validación de modelos geométricos destinados a la evaluación de la forma de palanquillas, incluyendo parámetros como la rombicidad y la forma de barril, se ha llevado a cabo su integración en el entorno de producción industrial. Siguiendo un enfoque modular, el componente de análisis geométrico se ha incorporado a la infraestructura digital existente, permitiendo la asociación automática de las mediciones a cada producto mediante la consulta de identificadores únicos en la base de datos de trazabilidad. En etapas posteriores del proceso, como la laminación, estos datos se integran en los mensajes de emparejamiento enviados al sistema de control de procesos. Esta arquitectura permite disponer de información geométrica crítica inmediatamente después de la colada y antes del laminado, facilitando así una toma de decisiones más precisa, una mejora en la calidad del producto final y una optimización global del proceso.
La implementación del sistema automatizado de medición de la geometría de palanquillas, enmarcada en el proyecto ATRACKSYST, ha sido un éxito gracias a la estrecha colaboración entre los equipos de Producción, IT e I+D de ArcelorMittal. Cumpliendo con los requisitos metodológicos establecidos y obteniendo una alta valoración por parte de los usuarios finales, esta herramienta se consolida como clave para el seguimiento en línea de parámetros críticos de calidad. Además de mejorar el control de calidad en tiempo real, ha permitido optimizar la toma de decisiones en planta y reducir el desperdicio de material, reforzando así el compromiso de la compañía con la excelencia operativa, la innovación tecnológica y una siderurgia más eficiente, digitalizada y sostenible.
Avance en la trazabilidad de productos externos
Otro de los avances dentro del proyecto ATRACKSYST, tiene que ver con el desarrollo de una innovadora solución basada en modelos de visión por computador que permite identificar y seguir de forma precisa cada palanquilla a lo largo de las distintas etapas del proceso productivo. Esta tecnología representa un avance significativo en la trazabilidad de productos semiacabados, clave para garantizar la calidad y la eficiencia operativa.
Para los productos destinados a clientes externos, se ha implementado un sistema de etiquetado físico que puede ser leído automáticamente mediante tecnologías de captura de datos ya probadas con éxito en otras instalaciones del grupo. Esta combinación de visión artificial y etiquetado inteligente permite una identificación robusta y fiable, incluso en entornos industriales exigentes.
Uno de los elementos más destacados del sistema es la incorporación de EfficientNet, un modelo avanzado de aprendizaje profundo que optimiza el análisis de imágenes. Gracias a su capacidad para predecir la orientación de las palanquillas antes del procesamiento, se ha logrado reducir significativamente el tiempo de análisis, mejorando así la velocidad y la eficiencia del sistema global.
Este modelo se complementa con técnicas de segmentación, que permiten filtrar las zonas irrelevantes de cada imagen. De este modo, el sistema se enfoca únicamente en las áreas de interés, lo que incrementa la precisión del reconocimiento y reduce la carga computacional.
Además, el equipo ha enriquecido el conjunto de datos utilizado para entrenar los modelos con imágenes recientes capturadas en la acería de Gijón. Esta actualización ha permitido adaptar los algoritmos a las condiciones reales de operación, mejorando su capacidad de generalización y su rendimiento en escenarios productivos reales.
Con esta solución, ArcelorMittal con el apoyo del PERTE de descarbonización refuerza su compromiso con la innovación tecnológica aplicada a la industria, apostando por herramientas inteligentes que mejoran la trazabilidad, optimizan los procesos y contribuyen a una siderurgia más eficiente, digitalizada y sostenible.